Stroj na výrobu azbestocementových desek

 

I. Hlavní výrobní suroviny stroje na výrobu azbestocementových desek

1. Vytvrzovací materiály:

Cement: Používá se hlavně běžný portlandský cement (OPC), který vyžaduje stabilní kvalitu a vysokou jakost (jako PO 42,5 nebo vyšší). Je základem pevnosti těla dlaždice. Někdy se přidá malé množství vysoko-hlinitého cementu nebo rychle{5}}tuhnoucího cementu, aby se upravila doba tuhnutí nebo počáteční pevnost.

Křemičité materiály: Křemenný písek nebo křemičitý písek. Poskytněte konstrukci, zvyšte tvrdost a odolnost proti opotřebení a snižte smrštění. Velikost částic (obvykle modul jemnosti kolem 1,8-2,2) a obsah jílu musí být přísně kontrolovány.

Aktivní minerální přísady: Jako popílek, oxid křemičitý. Částečně nahraďte cement, abyste snížili náklady, zlepšili zpracovatelnost a zvýšili pozdější pevnost a trvanlivost (efekt sopečného popela).

2. Výztužná vlákna (ne-uhlíková vlákna):

Celulózové vlákno: Pochází z chemické buničiny nebo mechanické buničiny (jako je bělená buničina z jehličnatého dřeva). Nejčastěji používané alternativní vlákno, poskytující dobrou disperzi, počáteční pevnost za mokra a určitou konečnou pevnost. Cena je relativně nízká.

Syntetická vlákna:

Polyvinylalkoholové vlákno: Vysoká pevnost, vysoký modul pružnosti, dobrá odolnost vůči alkáliím, je důležitým vyztužujícím materiálem pro vysoce-výkonné dlaždice.

Polypropylenové vlákno/polyetylenové vlákno: Nízká cena, poskytuje především odolnost proti prasklinám (účinek odolnosti proti prasklinám), s relativně malým příspěvkem ke konečné pevnosti.

Aramidové vlákno: Vysoká pevnost, vysoký modul a vysoká teplotní odolnost, používané ve speciálních-výkonných produktech s vysokou cenou.

Minerální vlákno: čedičové vlákno (odolnost vůči vysokým teplotám, odolnost proti korozi, vysoká pevnost), skleněné vlákno (vyžaduje alkalický povlak, AR-sklo). Aplikace se postupně zvyšuje.

3. Voda: Splňuje normu pro betonovou záměsovou vodu. Je nezbytným médiem pro tvorbu cementové pasty a pro hydratační reakce.

4. Aditiva (malé množství, ale zásadní):

Dispergační činidla/retardující činidla: Zlepšují tekutost kaše, snižují poměr vody-cementu a zvyšují hustotu a pevnost. Běžně se používají vysoce-účinné polykarboxylátové retardéry.

Prostředky pro počáteční pevnost: Urychlují hydrataci cementu, zvyšují pevnost v počáteční fázi demontáže.

Retardující prostředky: Používají se, když je potřeba prodloužit dobu provozu.

Odpěňovače: Snižte množství bublin vznikajících během míchání a formování, zlepšujte hustotu produktu.

Vodotěsná činidla/hydrofobní činidla: Zlepšují vodotěsné vlastnosti hotového výrobku (někdy se používají při povrchové úpravě nebo nátěru).

Barvy: Používají se při výrobě barevných dlaždic s použitím anorganických pigmentů (např. řady oxidů železa), které jsou odolné vůči alkáliím.

 

 

II. Tok základního výrobního procesu

Hlavní výrobní metody pro vláknocementové dlaždice jsou „metoda mokrého spřádání“ a „metoda vrstvení“. Metoda mokrého předení má nižší investice do vybavení a jednodušší proces, díky čemuž je hlavním proudem pro domácí malé a střední-podniky; metoda vrstvení má vyšší stupeň automatizace a produkuje produkty s rovnoměrnějším a stabilnějším výkonem, takže je vhodná pro-výrobu ve velkém měřítku. Následující text poskytne podrobné vysvětlení na příkladu metody mokrého předení:

1. Skladování a před{1}}úprava surovin:

Cement a písek se skladují v silech.

Písek je třeba vysušit (pro kontrolu vlhkosti) a prosít (pro kontrolu velikosti částic).

Vlákna (jako je buničina) může být nutné vybalit, rozdrtit nebo rozvláknit (smíchat s vodou v rozvlákňovacím stroji, aby se vytvořila jednotná buničina).

Aditiva se připravují podle vzorce.

2. Ingredience a míchání:

Podle přesných poměrů receptury nalijte cement, upravený písek, vláknitou buničinu (nebo suchá vlákna), vodu a různé přísady do vysokorychlostního-mixéru.

Míchání je zásadní krok, který vyžaduje:

Vysoká smyková síla: Zajistěte, aby byla vlákna zcela rozptýlena bez shlukování.

Rovnoměrnost: Vytvořte jednotnou, stabilní a středně tekutou kaši.

Kontrolujte poměr vody-cementu: Udržujte jej na co nejnižší úrovni a zároveň zajistěte tekutost, abyste zvýšili pevnost produktu.

Namíchanou kaši přemístěte do skladovací nádrže nebo ji přímo přiveďte do formovacího stroje.

3. Formování (jádro metody toku kaše):

Tvářecí stroj: Základní zařízení se skládá z kontinuálně rotující přikrývky (plochá filtrační tkanina) a vakuového dehydratačního boxu pod ním.

Nádrž na kejdu: Kejda teče (nebo přetéká) rovnoměrně z nádrže na kejdu na kontinuálně běžící pokrývku.

Počáteční dehydratace: Kaše přirozeně dehydratuje na přikrývce vlivem gravitace a vytvoří vrstvu vlhkého materiálu.

Vakuová dehydratace: Vrstva mokrého materiálu následuje deku až k horní části vakuové krabice. Pod sacím účinkem vakua se rychle odstraní velké množství vody a vzduchu a vrstva materiálu se stlačí a vytvoří souvislou mokrou cihlu s určitou počáteční pevností. Stupeň vakua a doba dehydratace jsou klíčové kontrolní parametry.

Shromažďování/Vrstvení: Podle požadavků na tloušťku cihly se přikrývka několikrát zacyklí (obvykle 2-4 vrstvy) a nová vrstva materiálu se položí na částečně vysušenou spodní vrstvu. Tlakem přikrývky a podtlakem je k sobě pevně laminován a tvoří celkově mokrý kus.

Ořezávání/řezání hran: Okraje mokrého kusu mohou být oříznuty rotujícími řeznými noži, aby byla zajištěna jednotná šířka.

Příčné{0}}řezání: Souvislé mokré cihly procházejí automatickým příčným{1}řezacím strojem a jsou rozřezány na jednotlivé kusy mokrých cihel podle nastavené délky. Mezi metody řezání patří rotující pilové kotouče nebo řezání ocelovým drátem.

4. Hromadění a před-vytvrzování:

Jednotlivé mokré přířezy dlaždic se automaticky skládají na vytvrzovací plech (studená ocel).

Výška stohování je určena typem dlaždice a silou.

Vlhké polotovary dlaždic se spolu s podnosem odesílají do oblasti předběžného{0}}vytvrzování (obvykle do statické místnosti s regulovatelnou teplotou a vlhkostí). V této fázi:

Cement začíná podléhat počáteční hydrataci.

Distribuce vlhkosti v polotovarech dlaždic se stává rovnoměrnější.

Je dosaženo určité počáteční pevnosti ("pevnost při vyjmutí z formy"), která umožňuje vyjmutí z formy během 8-12 hodin. Poté, co byly na několik dní naskládány uvnitř, mohou být odeslány nebo přesunuty ven.

5. Deformování, sušení a post{1}}úprava stroje na výrobu azbestocementových desek:

Deformování: Po dokončení procesu vytvrzování jsou dlaždice odstraněny z nosné desky.

Sušení/přirozené vytvrzování: Dlaždice po vytvrzení párou obsahují malé množství zbytkové vlhkosti. Je třeba je přirozeně sušit v dobře-větraném prostoru nebo sušárně po určitou dobu (několik dní až týden), aby se dosáhlo vyváženého obsahu vlhkosti a dále se zlepšila stabilita.

Povrchová úprava (volitelné):

Povrchový nátěr: Akrylové, silikonové nebo fluorokarbonové nátěry nastříkejte nebo nanášejte válečkem, abyste získali barvu, zlepšili vodotěsnost, odolnost vůči skvrnám a estetický vzhled.

Povrchové leptání: Před tvarováním nebo vytvrzováním použijte vzorovaný váleček k natištění textur podobných dřevu -nebo kameni-.

Leštění/kontrola: Zkontrolujte vzhled, rozměry, zda nejsou praskliny nebo jiné vady a proveďte nezbytné úpravy (např. obroušení otřepů).

Balení a skladování: Kvalifikované produkty jsou baleny podle specifikací. Obvykle jsou svázány nebo stohovány na paletách a skladovány v suchém skladu, kde čekají na odeslání.

 

Populární Tagy: stroj na výrobu azbestocementových plechů, Čína výrobci strojů na výrobu azbestocementových plechů, dodavatelé, továrna